Sensor-PCBA

Sensor-PCBA, of sensorprintplaatassemblage, is het "kerncontrolecentrum" van verschillende sensoren. Het bereikt de functies van signaalverwerving, conversie, transmissie en verwerking door elektronische componenten zoals sensorchips, condensatoren, weerstanden en connectoren nauwkeurig op een op maat gemaakte printplaat te assembleren.

Unixplore elektronischs' Sensor PCBA is ontworpen en vervaardigd met behulp van HDI-technologie (High-Density Interconnect). In tegenstelling tot traditionele PCB's verbetert het de integratie en het ruimtegebruik van de printplaat aanzienlijk door middel van micro-via's, blinde en ondergrondse via's, fijne lijnbreedte en -afstand, en via-in-pad-technologie. Dit maakt het bijzonder geschikt voor toepassingen die een klein formaat, hoge precisie en hoge betrouwbaarheid vereisen, zoals druksensoren voor autobanden, industriële temperatuur- en vochtigheidssensoren, aanraaksensoren voor huishoudelijke apparaten en medische bloedzuurstofsensoren.

Kerntechnologie:

Om de prestaties en betrouwbaarheid van de sensor-PCBA te garanderen, houden we ons strikt aan de ontwerpspecificaties van de HDI-technologie. Van oplossingsplanning tot productie, elke stap is gericht op "het aanpassen aan de sensorbehoeften en het optimaliseren van de signaalkwaliteit." De hoogtepunten van het kernproces zijn als volgt:

1. Analyse van aangepaste vereisten: nauwkeurig overeenkomende sensorparameters

In de eerste ontwerpfase communiceert ons engineeringteam uitgebreid met klanten om de functionele vereisten, groottebeperkingen, gebruiksomgeving, signaalfrequentie en andere kernparameters van de sensor te verduidelijken. Dit vormt de basis voor het bepalen van het aantal lagen, materialen en procesroute van de sensor-PCBA, waardoor overontwerp of onvoldoende prestaties worden vermeden.

2. Meerlaags bordstapelontwerp: miniaturisatie en hoge integratie bereiken

Door gebruik te maken van een 4-12-laags HDI-meerlaagse bordstapelstructuur vervangen blinde en ondergrondse via's de traditionele doorgangsgaten, waardoor de ruimte die door de printplaat wordt ingenomen wordt verminderd en de circuitindeling wordt geoptimaliseerd om de bedradingsuitdagingen van componenten met hoge dichtheid op te lossen. Dankzij dit ontwerp kan het PCBA-volume met 30%-50% worden verminderd, waardoor het zich perfect aanpast aan geminiaturiseerde sensorproducten.

3. Fijne lijnbreedte en -afstand + Via-in-Pad-technologie: verbetering van het ruimtegebruik

Lijnbreedte en -afstand kunnen 3mil / 3mil bereiken, wat voldoet aan de las- en bedradingsvereisten van componenten met hoge dichtheid;

Via-in-Pad-technologie wordt gebruikt om de via's direct onder de componentpads te ontwerpen, waardoor er aanzienlijk ruimte op de printplaat wordt bespaard en signaaloverdrachtspaden worden verminderd, waardoor de signaalintegriteit wordt verbeterd. 

4. Selectie van hoogwaardige substraatmaterialen: evenwicht tussen signaal- en thermische prestaties

Gebaseerd op het toepassingsscenario van deSensor-PCBAHoogwaardige substraatmaterialen zoals FR-4 (voor conventionele toepassingen), Rogers hoogfrequente laminaten (voor hoogfrequente sensoren) en aluminiumsubstraten (voor hoge warmteafvoervereisten) worden geselecteerd om ervoor te zorgen dat de printplaat een goede signaalintegriteit, hittebestendigheid en mechanische sterkte heeft en kan werken in een breed temperatuurbereik van -40 ℃ tot 125 ℃.

5. Optimalisatie van stroom en aarding: vermindering van elektromagnetische interferentie

Volledige stroom- en aardlagen zijn ontworpen in de meerlaagse bordstapeling om een ​​afschermingslaag te vormen, waardoor vermogensruis en elektromagnetische interferentie (EMC) effectief worden verminderd, waardoor wordt gegarandeerd dat de door de sensor verzamelde signalen niet worden verstoord en de meetnauwkeurigheid van de sensor-PCBA wordt verbeterd.

6. Ontwerp van thermisch beheer: uitdagingen op het gebied van warmteafvoer oplossen

Voor sensorcomponenten met hoog vermogen zijn op de PCBA thermische via's en koperen aardvlakken ontworpen om de door de componenten gegenereerde warmte snel af te voeren, waardoor prestatieverlies of een kortere levensduur als gevolg van hoge temperaturen wordt voorkomen.

Productie en kwaliteitscontrole: UNIXPLORE's end-to-end kwaliteitsborging

De Sensor PCBA bepaalt als kerncomponent van de sensor direct de stabiliteit van het product. UNIXPLORE heeft een uitgebreid kwaliteitscontrolesysteem opgezet, van "inkoop van grondstoffen tot levering van eindproducten" om ervoor te zorgen dat elke sensorPCBAvoldoet aan de eisen van de klant:

1. Inkoop van grondstoffen: gegarandeerde originele producten, traceerbaar

We hebben langdurige partnerschappen opgebouwd met wereldwijd gerenommeerde componentenleveranciers (zoals TI, ST en Infineon). Alle componenten worden gekocht via legitieme kanalen, waarbij originele fabrieksgarantiecertificaten en traceerbaarheidscodes voor materialen worden verstrekt om namaak en producten van mindere kwaliteit te elimineren.

2. Productieapparatuur: geautomatiseerde productielijn met hoge precisie

Uitgerust met geavanceerde apparatuur zoals Yamaha high-speed SMT-plaatsingsmachines, 10-zone reflow-soldeerovens en volautomatische AOI-inspectie-instrumenten, bereiken we automatisering bij het plaatsen, solderen en testen van componenten. De plaatsingsnauwkeurigheid kan ±0,02 mm bereiken, waardoor de laskwaliteit wordt gegarandeerd.

3. Drievoudig testen: zorgen voor stabiele prestaties

Elke PCBA ondergaat de volgende tests voordat hij de fabriek verlaat:

Elektrisch testen: testen met vliegende sondes / spijkerbedtesten om elektrische fouten zoals open circuits en kortsluitingen op te sporen;

Functioneel testen: het simuleren van de daadwerkelijke werkomgeving om de signaalverwerving en transmissieprestaties van de sensor te testen;

Betrouwbaarheidstests: verouderingstests bij hoge en lage temperaturen, trillingstests en zoutsproeitests om de aanpasbaarheid van het product aan zware omstandigheden te garanderen.

4. Productiecapaciteit: voldoen aan uiteenlopende orderbehoeften

Momenteel bereikt onze jaarlijkse productiecapaciteit 1,5 miljoen PCBA's en 150.000 eindproducten. Of het nu gaat om kleine monsterbestellingen of om grote massaproductiebestellingen, wij kunnen op tijd leveren.